Bugatti lager verdens første 3D-printede bremsekaliper – sparer 41 prosent vekt

[DrErling]

Når det er sagt, så er jeg ikke så sikker på at det er akkurat bremsekaliperne jeg ville ønsket spare vekt på. Disse blir, skal vi si, varme…

 

Kanskje de også har større overflate i sammenheng med mindre vekt? Større overflate og mere kontakt mot luft gir bedre kjøling.

[KalleKanin]

Nei, stillestående luft i innelukkede hulrom er nettopp hva som gjør glass-/steinull til isolasjon. Glass og stein isolerer dårlig i seg selv, mens luft er en utmerket isolator så lenge luften hindres fra å overføre varme via konveksjon. 

 

Nå er det riktignok bremseskiven som virkelig blir varm, men mengden gods i kaliperen utgjør, skal vi si, integrasjonstiden for hvor fort også kaliperen blir varm. Dess mindre gods, dess fortere blir den varm, men motsatt også fortere kald igjen. Problemet er at bremsevæsken har en absolutt høyeste temperatur, så selv om lettvekstkaliperen bare blir varmere som dette et lite øyeblikk, så er katastrofen da allerede et faktum. En massiv kaliper jevner ut disse temperatursvingingene.

 

Steady state er det dog ingen forskjell på lett og massiv kaliper. Det er overflatearealet alene (nuvel…) som bestemmer mengde varmeenergi kaliperen kan kvitte seg med per tidsenhet. En lettvekstkaliper kan dog kompenseres for ved å designe den med større overflate som en massiv. Stemplene forblir dog de samme uansett utførelse av kaliper.

Ja, tenkte da primært på "kanaler" og ikke-lukkede hulrom. De vil vel fort gi større overflate og dermed mulighet for mer kjøling, men du har nok et poeng i forhold til massen. Hvis man ikke klarer å lede varmen bort fort nok, vil det kanskje være smart med mer masse som kan magasinere opp varmen.

 

Men uansett mange deler på biler/fly etc hvor man kan lage lettere og smartere deler med AM-teknologi.

Ser ut som dette er et "fagblad" for Metall-AM :

http://www.metal-am.com/

[tow]

 

For meg var det uklart om de sparer vekt på grunn av at den nye delen er 3D-printet mens den gamle er støpt/maskinert eller fordi den nye delen er i titan og den gamle i stål.

 

Det er nok snarere snakk om at den 3D skrevne delen er full av innelukkede hulrom. Det er den ene konstruktive egenskap en additiv prosess tilbyr som ikke uten videre kan hermes med en subtraktiv prosess, ei heller som støpedel. Dvs, det kan gjøres, men da må delen sveises i hop av to separate deler.

 

Når det er sagt, så er jeg ikke så sikker på at det er akkurat bremsekaliperne jeg ville ønsket spare vekt på. Disse blir, skal vi si, varme…

Det å bli kvitt varme forenkles av stor overflate. Er det noe denne teknikken er god til å få til er det stor overflate.

[tow]

Hvilken bil er det Bugatti lager 1000 av i året?

 

Kanskje denne?

https://cyclingindustry.news/bugatti-to-follow-sub-5kg-urban-bike-with-electric-bike/

[tow]

Nei, stillestående luft i innelukkede hulrom er nettopp hva som gjør glass-/steinull til isolasjon. Glass og stein isolerer dårlig i seg selv, mens luft er en utmerket isolator så lenge luften hindres fra å overføre varme via konveksjon. 

 

Nå er det riktignok bremseskiven som virkelig blir varm, men mengden gods i kaliperen utgjør, skal vi si, integrasjonstiden for hvor fort også kaliperen blir varm. Dess mindre gods, dess fortere blir den varm, men motsatt også fortere kald igjen. Problemet er at bremsevæsken har en absolutt høyeste temperatur, så selv om lettvekstkaliperen bare blir varmere som dette et lite øyeblikk, så er katastrofen da allerede et faktum. En massiv kaliper jevner ut disse temperatursvingingene.

 

Hvis du ser litt nærmere på bildet ser du at det er lite areal som forbinder stemplene til bremseklossene, så det er nærliggende å anta at designerne hos Bugatti er klar over at bremsevæske ikke liker å koke. Skivene og klossene kan bli så varme de bare vil, så lenge den varmen luftes bort før den kommer bort dit stemplene sitter. 

[keramikklampe]

Bugatti fungerer også som et utviklingslaboratorium for Volkswagen.

 

Bugatti lager verdens første 3D-printede bremsekaliper – sparer 41 prosent vekt

Hva er deres informasjon kilde/referanse?

 

Hos Bugatti.com https://www.bugatti.com/media/news/2018/world-premiere-brake-caliper-from-3-d-printer/ står det ihvertfall mye mer detaljer om underverket. Står også informasjon om vekt som dere sier at de ikke oppgir..? Og nyheten er fra Januar 2018..

 

 

//,weighs only 2.9 kg. In comparison with the aluminium component currently used, which weighs 4.9 kg,//

 

 

Ellers en flott, men kort video https://youtu.be/SRA5CFLYkUQ

 

Personlig synes jeg slik 3D printet optimalisert kunstverk er super sexy.

Gleder meg til/om vi får se mer av dette overalt!

[John Tangerås]

Porsche med flere har hivd seg på dette, for de som driver med restaurering av biler kan denne teknologien være veldig interessant.

 

Mange deler til eldre biler finnes rett og slett ikke lenger, og må uansett produseres på en eller annen måte.

 

Uansett må du da lage en 3D CAD modell. Det vil i de aller fleste tilfeller bli billigere å CNC frese ut fra blokk. En 3D printet maskindel må også maskineres, så da kan man like godt ta hele delen fra blokk. 3D printing i metall er veldig dyrt. Metallpulver+laser koster.

[Frobe]

Ut i fra linken til Bugatti sin nettside som keramikklampe kom med ovenfor ser man at en slik 3D-printer kun klarer å lage nok deler til 45 biler i året, såfremt den kan jobbe 24 timer i døgnet uten avbrudd.

[keramikklampe]

Ut i fra linken til Bugatti sin nettside som keramikklampe kom med ovenfor ser man at en slik 3D-printer kun klarer å lage nok deler til 45 biler i året, såfremt den kan jobbe 24 timer i døgnet uten avbrudd.

 

Aha, smart! 

Antall timer i året 24 * 365 = 8760 timer

45 timer per kaliper * 4 kalipre per bil = 180 timer

8760 timer / 180 = ca.45 sett (48)

 

Men det er som du sier: "per maskin".

 

Hvis du ser her : https://youtu.be/xOoRL_IHfcg?t=449 ser du at den ene fabrikken har flere slike maskiner. 

Ettersom dette er maskiner som kan brukes veldig fleksibelt til å lage "alt slags" ser jeg for meg at det typisk vil være flere maskiner tilgjengelig enn nødvendig (sammenlignet med før hvor en hadde "en" maskin til å kun kunne gjøre "en" jobb og det var derfor veldig risikabelt å "doble" produksjon ved å kjøre dobbelt opp, og i tillegg skal det kun en feil til for å halvere/stoppe produksjonen) ettersom flere maskiner = raskere produksjon og høyere redundans/oppetid.